IPS Engineering ha inizialmente svolto una valutazione di fattibilità tecnica della soluzione progettuale proposta da una società di ingegneria terza. A seguito di tale analisi, IPS è stata incaricata direttamente dal committente di rivedere e sviluppare una nuova soluzione progettuale, nonché di fornire il supporto tecnico necessario alla realizzazione delle nuove pensiline di carico presso il deposito di San Marco Petroli.

L’intervento ha incluso la progettazione civile e strutturale dell’opera e lo sviluppo della progettazione multidisciplinare delle interconnessioni impiantistiche tra gli skid di caricazione, gli skid di additivazione, la sala pompe e il sistema di recupero vapori (VRU), con particolare attenzione alle interfacce, alla sicurezza operativa e alla coerenza funzionale dell’insieme.

Il contributo di IPS si è concentrato sulla razionalizzazione delle soluzioni tecniche, sul governo delle interfacce tra i diversi sistemi e sulla verifica della coerenza progettuale rispetto ai requisiti operativi e normativi, assicurando una realizzazione tecnicamente solida e sostenibile.

Il progetto rappresenta un esempio di ingegneria senior applicata a impianti industriali di piccolo e medio taglio, in cui il valore aggiunto è stato garantito dal governo tecnico, dalla capacità di integrazione multidisciplinare e dall’ottimizzazione delle soluzioni, mantenendo un equilibrio efficace tra requisiti tecnici, tempi e costi.

Dopo attenta analisi delle opzioni disponibili abbiamo proposto una soluzione alternativa all’agitatore meccanico che si è dimostrata altamente efficace.

Utilizzando la pompa di estrazione, abbiamo implementato l'agitazione del liquido dal basso tramite un ugello miscelatore, eliminando completamente la decantazione e riducendo il consumo energetico rispetto all'agitatore meccanico, portando il cliente a un risparmio economico.

L’idea iniziale prevedeva una tettoia per proteggere i serbatoi di stoccaggio chimico dalla radiazione solare diretta.

I risultati della simulazione hanno dimostrato che, anche nelle condizioni meteorologiche più sfavorevoli, la temperatura del liquido nel serbatoio non superava i 53°C. Grazie a questi risultati, si è deciso di abbandonare l'idea di realizzare la tettoia, poiché non si raggiungeva la soglia critica di sicurezza.

L'ottimizzazione è stata ottenuta sostituendo l'iniezione d'aria con l’inserimento degli ugelli miscelatori con effetto Venturi, sfruttando le pompe di estrazione già in loco per garantire un'efficace circolazione del liquido del serbatoio

Questa modifica ha ridotto il tempo di miscelazione da 12 a 2 ore e ha eliminato l’impatto ambientale causato dalle emissioni fuggitive dovute all’iniezione dell’aria.

IPS ha implementato con successo un database personalizzato per la gestione e manutenzione efficiente dei serbatoi. Questo sistema offre tracciabilità dettagliata, pianificazione automatizzata della manutenzione e notifiche in tempo reale, migliorando la sicurezza e l'efficienza operativa.

IPS ha seguito il processo di digitalizzazione partendo dagli schemi P&ID esistenti, garantendo la congruenza con il campo. Parallelamente, con i progetti di modifica, ha sviluppato un modello 3D (BIM) dell'impianto, migliorando significativamente la gestione dei dati e la comprensione dell'infrastruttura.

IPS è stato consultato per risolvere la questione della sicurezza operativa nel trasferimento di prodotti pericolosi attraverso tubazioni interrate che attraversano una strada pubblica. Il passaggio, originariamente costruito negli anni '60, non è più conforme alle nuove normative più rigorose e non può essere modificato a causa di sottoservizi circostanti. Dopo un'attenta analisi del problema, IPS ha proposto una soluzione aerea ad arco, caratterizzata da semplicità, eleganza ed economicità rispetto ad altre opzioni disponibili.

Per il progetto di messa in sicurezza sismica e ammodernamento di un sito industriale, IPS è stato incaricato delle attività di Project Management e Direzione dei Lavori. Il team di IPS ha affrontato sfide quotidiane relative alla risoluzione di problemi imprevisti, al monitoraggio dell'andamento del progetto, alla gestione della sicurezza e delle risorse, superando tali ostacoli con successo.

Per un cliente proprietario di un impianto di produzione di acetato di etile, IPS ha seguito il processo di ammodernamento convertendo l'impianto esistente da batch a semi-continuo al fine di aumentare la produzione. Il progetto di rinnovamento ha previsto l'introduzione della distillazione reattiva nell'impianto esistente.